Process Instrumentation Part II : ControlProcess Instrumentation Part II : ControlProcess Instrumentation Part II : Control

วันที่อบรม
วันแรกที่อบรม : 21/09/2026
รุ่นที่ : 78      ระยะเวลาอบรม : 5 วัน
ช่วงเวลา : 09:00-16:30 น.
สถานที่ : ส.ส.ท. ซอยพัฒนาการ 18 กรุงเทพฯ
วันและเวลาอบรม
อัตราค่าลงทะเบียน
สมาชิก : 17,000 + 1,190 = 18,190 บาท
บุคคลทั่วไป : 19,000 + 1,330 = 20,330 บาท
*ราคารวมภาษีมูลค่าเพิ่ม 7%

     ในยุคที่อุตสาหกรรมการผลิตและการแปรรูปของประเทศไทยกำลังก้าวเข้าสู่ยุค 4.0 อุปกรณ์วัดคุม (Instrumentation) และระบบควบคุมอัตโนมัติ (Automatic Control System) ในกระบวนการผลิต (Process)ได้กลายเป็นหัวใจสำคัญที่ช่วยขับเคลื่อนกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพปลอดภัย และสามารถช่วยให้ธุรกิจมีศักยภาพแข่งขันได้ในระดับสากลไม่ว่าจะเป็นโรงไฟฟ้าขนาดใหญ่โรงกลั่นน้ำมัน โรงงานปูนซีเมนต์ โรงงานปิโตรเคมี และโรงงานน้ำตาลล้วนต้องพึ่งพาระบบควบคุมกระบวนการผลิต (Process Control System) ที่มีความซับซ้อนสูงหากปฏิบัติงานด้วยการลองผิดลองถูกบนกระบวนการผลิตจริงโดยขาดความรู้ความเข้าใจที่ถูกต้องและลึกซึ้งการดำเนินงานอาจเผชิญกับปัญหานั้นไม่เพียงแต่เสียเวลาและต้นทุนแต่ยังก่อให้เกิดความเสี่ยงต่อความสูญเสีย และความเสียหายของอุปกรณ์มหาศาลอีกด้วย

     หัวข้อการอบรมสัมมนาเรื่อง Process Instrumentation Part 2 มีขอบเขตเนื้อหาการบรรยายทางวิชาการและเป็นเวทีแห่งการแลกเปลี่ยนประสบการณ์ตรงระหว่างวิศวกรและช่างเทคนิคจากหลากหลายอุตสาหกรรมภายใต้การนำของผู้เชี่ยวชาญที่มีประสบการณ์จริง เป็นเวลา วัน ให้แก่ผู้ปฏิบัติงาน Manager, Supervisor, Engineer, Safety และ Technicial  ครอบคลุมความรู้ความเข้าใจทุกเนื้อหาที่ถูกเชื่อมโยงกลับไปยังกรณีศึกษาในอุตสาหกรรมเฉพาะด้านที่ผู้เข้าร่วมอบรมปฏิบัติงานอยู่จริงช่วยพัฒนาศักยภาพบุคลากรในด้านนี้ยกระดับขีดความสามารถของบุคลากรและองค์กรของท่านให้ก้าวสู่ความเป็นเลิศด้านระบบควบคุมอัตโนมัติอย่างยั่งยืน

ผลลัพธ์การเรียนรู้ที่คาดว่าจะได้รับ (Learning Outcomes)

1. มีความรู้ความเข้าใจ และทักษะการวิเคราะห์พฤติกรรม Process การประยุกต์ใช้งาน process Instrumentation สามารถเลือกระบบควบคุม (Basic & Advanced Regulatory Control) และปฏิบัติการปรับแต่งค่าพารามิเตอร์ของ PID Controller ให้เหมาะสมกับโรงงานอุตสาหกรรม
2. สามารถเลือกใช้งาน คำนวณขนาด ปฏิบัติการสอบเทียบ (Calibration) และปรับตั้ง Control Valve & Positioner ได้อย่างถูกต้องตามมาตรฐานสากล
3. สามารถประยุกต์ใช้งานระบบควบคุม DCS และระบบปฏิบัติการรักษาความปลอดภัยด้วยเครื่องมือวัด (SIS : Safety Instruments System)

คุณสมบัติของผู้เข้ารับการอบรมและสัมมนา

•  ควรเป็นผู้ปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้องกับ Process Instrumentation
•  มีความเข้าใจถึงกระบวนการวัดและควบคุมในกระบวนการผลิต

หลักสูตรนี้เหมาะสำหรับ

  • ผู้จัดการ
    Manager
  • หัวหน้างาน
    Supervisor
  • วิศวกร
    Engineer
  • ความปลอดภัย
    Safety
  • ช่างเทคนิค
    Technician

หัวข้อการอบรมและสัมมนา

วันจันทร์ที่ 21 กันยายน 2569 (อาจารย์ไพศาล)
  • พื้นฐานระบบควบคุมอัตโนมัติ (Basic Regulatory Control) ในโรงงานอุตสาหกรรม
  • ตัวแปรกระบวนการผลิต (Process Variables) และอุปกรณ์การวัดคุม (Instrumentation)
  • ความสัมพันธ์ระหว่าง Instrumentation, Controller, Control Valve และกระบวนการผลิต (Process) ของ Process Control System
  • การระบุลักษณะพารามิเตอร์สำคัญของกระบวนการ (Process Characterization)
  • แนวทางการเลือกเกณฑ์การประเมินประสิทธิภาพการควบคุมและทำความเข้าใจโครงสร้างของ PID Controller
วันอังคารที่ 22 กันยายน 2569 (อาจารย์ไพศาล, อาจารย์สิทธิพร (Lab))
  • ปฏิบัติการวิเคราะห์ผลของพารามิเตอร์ PID ต่อการตอบสนองของกระบวนการผลิต (Process) แบบ Step Response และปัญหาที่พบบ่อย (Overshoot, Oscillation, Steady-State Error)
  • ปฏิบัติการวิธีการปรับแต่ง PID (PID Tuning Methods) ร่วมกับ Plant Model แบบคลาสสิกได้แก่ Process Reaction Curve, Ultimate Gain Method และ Trial-and-Error/ Manual Tuning ในทางปฏิบัติ รวมทั้งเปรียบเทียบผลลัพธ์ของแต่ละวิธีบน Plant Model เดียวกัน สำหรับกระบวนการประเภทต่างๆได้แก่ Flow Control loop (ตอบสนองเร็ว) และ LevelControl loop (ตอบสนองปานกลาง)
วันพุธที่ 23 กันยายน 2569 
ช่วงเช้า 09:00 - 12:00 น. 
(อาจารย์ธีรวัฒน์)
  • หลักการของระบบควบคุมอัตโนมัติแบบ Advanced Regulatory Control เช่น Cascade Control (การควบคุมแบบเรียงลำดับ), Ratio Control (การควบคุมอัตราส่วน), Feedforward Control (การควบคุมแบบคาดการณ์ล่วงหน้า), Dead-time Compensation, Override control, Decoupling Control, Gain Scheduling Control (การปรับค่าเกนตามสภาวะกระบวนการ), Adaptive Control/Self Tuning Control เป็นต้น
ช่วงบ่าย 13:00 - 16:30 น. (อาจารย์ประชัน)
  • FinalControl Element (Control Valve) เกี่ยวกับ Valve Type(Actuator & Body), Valve Sizing, Valve Positioner, Valve Maintenance &Calibration Concept
วันพฤหัสบดีที่ 24 กันยายน 2569  (อาจารย์ธีรวัฒน์, อาจารย์ประชัน, อาจารย์ศรีนคร (Lab))
  • ปฏิบัติการกับPlantModel เกี่ยวกับ Cascade Control, Ratio Control และ Feed forward Control
  • ปฏิบัติการฝึกทักษะValveBench Test and Calibration
วันศุกร์ที่ 25 กันยายน 2569
ช่วงเช้า 09:00 - 12:00 น. (อาจารย์อดิศักดิ์)
  • Introductionto DCS (Distributed Control System) เกี่ยวกับสถาปัตยกรรมและการทำงานของ DCS ความแตกต่างระหว่าง DCS, PLC และ SCADA การสร้าง PID ControlLoop บน DCS การตั้งค่า Alarm และ Trip Point การจัดการ Graphics และ HMI สำหรับผู้ปฏิบัติงาน
ช่วงบ่าย 13:00 - 16:30 น. (อาจารย์ศรีนคร)
  • ระบบ Safety Instrumented Systems (SIS) (ระบบปฏิบัตการรักษาความปลอดภัยด้วยเครื่องมือวัด) ตาม ANSI/ISA-84 (IEC 61511) ที่กล่าวว่า SIS คือระบบที่จะตรวจจับอาการที่ผิดปกติของระบบในลักษณะต่างๆ เช่น FoolProof (ป้องกันคนพลาด) Fail Proof (ไม่มีวันพลาด) Fail Safe (พลาดแล้วปลอดภัย) และ Fail Dangerous (พลาดแล้วอันตราย) แล้วจะมีการแจ้งเตือนหรือหยุดไม่ให้ทำงานต่อไปช่วยให้มีประโยชน์ ได้แก่ ประหยัดเงินที่อาจจะต้องจ่ายถ้าเกิดจากความเสียหายขึ้นลดความเสี่ยงของอันตรายของผู้ปฏิบัติงาน แต่ไม่ได้เพิ่มประสิทธิผล yield และประสิทธิภาพ ของกระบวนการผลิต
  • ระบบดิจิตอลคอมมินิวเคชั่นสำหรับกระบวนการผลิตอัตโนมัติ Digital Communication for Process Automation

วิทยากร

อาจารย์ไพศาล คัจฉสุวรรณมณี
อดีตรองผู้ว่าการ การไฟฟ้าฝ่ายผลิตแห่งประเทศไทย
อาจารย์สิทธิพร พวงกุหลาบ
ผู้เชี่ยวชาญอาวุโสด้านเทคนิค การไฟฟ้าฝ่ายผลิตแห่งประเทศไทย
รศ.ดร.ธีรวัฒน์ เทพมณี
อาจารย์ประจำภาควิชาวิศวกรรมการวัดและควบคุม สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกล้าเจ้าคุณทหารลาดกระบัง
อาจารย์ประชัน เรืองขจร
ผู้เชี่ยวชาญด้านเทคนิค การไฟฟ้าฝ่ายผลิตแห่งประเทศไทย
อาจารย์อดิศักดิ์ เนื่องจำนงค์
Control and Instrument Specialist
อาจารย์ศรีนคร นนทนาคร
ผู้จัดการทั่วไป บริษัท อัซบิล (ประเทศไทย) จำกัด
.
ค่าใช้จ่ายในการฝึกอบรมสามารถหักลดหย่อนภาษีได้ 200%
จัดโดย สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น) โทร.0-2717-3000 ต่อ 81